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I. Fundamental Advantage: Automation and intelligence reduce reliance on manual labor Automatic mold changing: This is the biggest time-saving point. Traditional bending machines take tens of minutes or even hours to change molds, but PCBS can complete the automatic replacement of both upper and lower molds within tens of seconds. This makes small-batch and multi-variety production possible without worrying about the downtime losses caused by mold changes. - Robot automatic grasping and positioning: The integrated front and back material manipulators automatically complete the picking, positioning, flipping and transfer of the plates. It eliminates the heavy physical labor and waiting time of manual loading, positioning, holding materials and flipping. - Full closed-loop Angle control: Through real-time feedback and pressure compensation, the springback problem caused by batch differences and thickness fluctuations of materials is basically eliminated, ensuring that the first piece is qualified without the need for repeated folding and adjustment. This is the key to ensuring "getting it right the first time", which greatly reduces debugging waste and time.   Ii. Operation and Programming Optimization Powerful offline programming and simulation Use the accompanying CAD/CAM software to conduct offline programming in the office. After generating the program, a 3D full-process simulation is conducted on the computer to detect interference, collision, and gripper path issues in advance, avoiding "trial and error" on the machine. - Parallel programming and processing: When the machine is processing the current batch, the operator/programmer can simultaneously program for the next workpiece, achieving a "zero-interval" switch. - Multi-step programming and complex process integration: For complex parts that require multiple bends and flips, PCBS can program all steps at once. The mechanical hand automatically performs all actions (such as bending - flipping - bending again) according to the program, and the operator only needs to intervene at the beginning and end.   Batch production optimization - Batch layout: For multiple identical parts, the grasping path and bending sequence of the mechanical hand can be optimized to achieve the most efficient continuous production. - Hybrid production sequencing: Different parts using the same mold are programmed together for continuous production to avoid unnecessary mold changes, even if they belong to different orders.   Iii. Innovation in Production Processes and Management Integration with upstream processes - Data flow integration: The DXF files of parts coming off the laser cutting machine/punch press can be directly imported into the bending programming software, which automatically recognizes the bending line and generates the program, avoiding duplicate drawing and input errors. - Material flow integration: Connected to an automated material warehouse or AGV trolley, it enables the automatic supply and circulation of sheet metal or semi-finished products, creating an "unmanned" bending unit.   Standardization and Knowledge Base Construction Save the verified workpiece programs, mold configurations and process parameters in the company's server database to form a "process knowledge base". When producing similar parts again, they can be directly called up and fine-tuned, greatly reducing the preparation time.   Iv. Maintenance and Continuous Improvement Preventive maintenance: Strictly adhere to the equipment maintenance plan, regularly maintain key components such as guide rails, lubrication systems, and vacuum suction cups, and avoid unplanned shutdowns.   Data-driven decision-making: Utilize the built-in data acquisition system of the device to analyze OEE (Global Device Efficiency) and identify the bottleneck - is it the mold change time? Is it programming preparation? Is it still a delay in loading materials? Use data to guide further optimization.   Have questions about the parameters of this model? Click here to consult our chief technical engineer. Tel: +86 -18855551088 Email: Info@Accurl.com Whatsapp/Mobile: +86 -18855551088

O corte de aço inoxidável exige um nível de precisão superior ao do aço comum devido à sua elevada resistência à tração e tendência ao endurecimento por deformação. Obter uma aresta limpa e sem rebarbas em uma lâmina de aço inoxidável é fundamental para o resultado final. máquina de corte hidráulica Depende quase inteiramente do ajuste correto da folga da lâmina em relação à espessura da chapa. Dominando esses ajustes e mantendo a lâmina afiada, você elimina a necessidade de afiação secundária, que costuma ser cara, e garante um acabamento impecável sempre. 1. Preparação de equipamentos e ferramentas: Garanta uma base sólidaCondição da ferramenta (a mais crucial!)Afiação da lâmina: Esta é a condição principal para eliminar rebarbas. Utilize lâminas de aço-liga com alto teor de cromo ou carboneto de tungstênio, especialmente projetadas para aço inoxidável. A lâmina deve permanecer afiada como um espelho, sem lascas microscópicas. A lâmina deve ser inspecionada imediatamente a cada 8 a 10 horas de corte contínuo ou quando for detectada uma queda na qualidade.Ângulo de corte: Normalmente, adota-se um ângulo de ataque menor (como 1° a 2,5°) para aumentar a resistência da aresta de corte e evitar o endurecimento por trabalho do aço inoxidável.Folga da ferramenta: Deve ser ajustada com precisão! Para aço inoxidável, a folga recomendada em um dos lados é de 7% a 12% da espessura da chapa (por exemplo, para uma chapa de 3 mm, a folga é de aproximadamente 0,2 a 0,36 mm). Uma folga muito pequena pode levar ao desgaste excessivo da ferramenta de corte e ao cisalhamento secundário. Folgas excessivas podem causar rasgos no material e produzir rebarbas grandes.Paralelismo da ferramenta: Utilize um calibrador de folga para realizar verificações em vários pontos ao longo de toda a extensão das lâminas superior e inferior para garantir que o erro de paralelismo seja inferior a 0,02 mm.Estado da máquinaPressão do sistema hidráulico: Manter uma pressão estável e suficiente para garantir que não haja flutuações de pressão durante todo o processo de corte, evitando cortes deficientes devido à pressão insuficiente e a formação de rebarbas.Rigidez da máquina-ferramenta: Inspecione os trilhos-guia, cilindros e estruturas da máquina-ferramenta para garantir que não haja vibração ou deformação durante o corte de aço inoxidável de alta dureza. 2. Configuração dos parâmetros do processo de corte: Controle preciso do processoMedição precisa da espessura da chapa: As chapas de aço inoxidável geralmente apresentam tolerâncias positivas e negativas, e a folga deve ser ajustada com base na parte mais espessa medida.Ajuste o ângulo de cisalhamento: Para chapas de aço inoxidável mais espessas (como >6 mm), um ângulo de cisalhamento menor (1°-1,5°) deve ser usado adequadamente para reduzir a distorção e a carga na borda, mas isso aumentará a força de cisalhamento.Otimize a força de prensagem: Aumente significativamente a força de prensagem para garantir que a folha fique firmemente fixada durante o processo de corte, evitando que deslize ou se levante. Esta é a chave para evitar rasgos.Controle a velocidade de corte: Utilize velocidades médias e baixas e corte uniforme. O calor de impacto gerado pelo corte em alta velocidade pode intensificar o endurecimento por deformação e afetar o encaixe entre a ferramenta de corte e o material. 3. Habilidades de Operação e Manutenção: Os detalhes determinam o sucesso ou o fracasso.Processamento da chapa: Limpe a superfície da chapa, removendo substâncias duras como escamas de óxido e partículas de areia para evitar danos à borda de corte.Corte de teste e inspeção: Antes do corte definitivo, é essencial realizar um corte de teste. Inspecione a superfície de corte.Estado ideal: A zona brilhante deve ocupar de 1/3 a 1/2 da espessura da placa, e a zona de fratura deve ser lisa e plana, sem rebarbas.Rebarbas finas: Geralmente indicam que a lâmina está começando a perder o fio ou que a folga está ligeiramente maior.Rebarbas grandes e que rasgam: Isso indica folga excessiva, lâmina de corte cega ou força de fixação insuficiente.Gestão gradual do desgaste: Não espere até que a lâmina esteja completamente inutilizável para substituí-la. Adote a estratégia de girar e alternar os lados de corte para aproveitar ao máximo todas as arestas de corte. Mantenha registros detalhados do uso da ferramenta.Lubrificação: É altamente recomendável o uso de um lubrificante específico para corte de aço inoxidável. Ele reduz o atrito, diminui a temperatura, retarda o desgaste da ferramenta e melhora a qualidade da superfície de corte. Basta aplicá-lo em ambos os lados da linha de corte. 4. Plano de emergência para tratamento de rebarbasMesmo com parâmetros perfeitos, pequenas rebarbas ainda aparecerão conforme a ferramenta se desgasta. Para peças com requisitos extremamente elevados.Rebarbas menores: Podem ser removidas manualmente com um raspador de rebarbação ou uma esponja abrasiva.Se o processo permitir: Após o corte, pode-se adicionar um processo de raspagem leve das bordas ou retificação por vibração. Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

Conceito central: Por que os puros são máquina de dobrar elétricaÉ mais fácil de usar para iniciantes?1. Operação simplificada: O controle totalmente elétrico elimina a necessidade de calibração hidráulica complexa, resultando em menos ruído e geração de calor.2. Autoproteção de precisão: O sistema servo controla com precisão a posição e a velocidade do cursor, com altíssima repetibilidade. Uma vez ajustado, não há necessidade de se preocupar com a produção em lote.3. Segurança e Inteligência: Geralmente equipado com uma interface gráfica mais amigável, função anticolisão para as mãos e avisos de operação incorreta, etc.4. Sem necessidade de manutenção: Não requer óleo hidráulico, reduzindo as etapas de manutenção e os riscos de contaminação.  O método de quatro etapas para iniciantes começarem facilmenteEtapa 1: Preparativos antes do início - Segurança e compreensãoLeia o manual: Dedique 30 minutos à leitura atenta do manual de operação do equipamento para compreender o botão de parada de emergência, os diversos botões e as áreas de interface.Use equipamento de proteção: Certifique-se de usar luvas de proteção (para evitar cortes), óculos de proteção (para evitar respingos de limalha de ferro) e sapatos de segurança.Conheça sua peça de trabalhoMaterial: O que é? Por exemplo: chapas de aço laminado a frio, aço inoxidável, alumínio.Espessura: Qual? (ex: 1,5 mm)Ângulo de curvatura: Em quantos graus deve ser curvado? (ex: 90°)Tamanho: Qual é o comprimento da borda dobrada? Etapa 2: Configuração da máquina - Utilize o sistema inteligenteEste é o passo mais crucial. O sistema de controle da dobradeira elétrica pura é seu "melhor auxiliar".Parâmetros de entrada: Na tela sensível ao toque do controle, selecione "Novo Programa" ou "Processamento Único" e insira:Tipo de materialEspessura do materialA abertura da ranhura em V da matriz inferior (geralmente, seleciona-se de 6 a 8 vezes a espessura da chapa; por exemplo, escolhe-se uma ranhura em V de 12 mm para uma chapa de 1,5 mm). O sistema possui valores recomendados.Ângulo de curvatura alvoComprimento de curvaturaDeixe a máquina calcular automaticamente: Pressione a tecla "Programar" ou "Calcular" e a máquina calculará automaticamente:Posição inferior da matrizPonto morto inferior do molde superior (profundidade do deslizador)Pressão necessáriaPosição do batente traseiroInstale o moldeOperação com a máquina desligada! Certifique-se de que a máquina esteja completamente parada.De acordo com as sugestões do sistema, selecione a matriz superior apropriada (faca afiada, faca curva, etc.) e a matriz inferior (ranhura em V).Utilize uma ferramenta (uma chave Allen) para instalá-lo firmemente, mas não aperte demais. Etapa 3: Dobragem de teste e ajuste fino - Verifique com paciênciaPara realizar o "teste de dobra": Coloque um pedaço de material de descarte do mesmo material e espessura da peça de trabalho e pressione o pedal ou clique em "Ciclo único" para realizar o teste de dobra.Meça o ângulo: Utilize um medidor de ângulo para medir o ângulo da peça a ser dobrada.Se o ângulo for muito grande (como 95°): Isso indica que a curvatura é insuficiente. Adicione a "profundidade de curvatura" ou o "valor de correção" (por exemplo, +0,1 mm) na tela de controle.O ângulo é muito pequeno (como 85°): Isso indica que a curvatura está muito acentuada. Reduza a "profundidade de curvatura" (por exemplo, -0,1 mm) no painel de controle.Ajuste o batente traseiro: Se a posição de flexão estiver incorreta, ajuste as posições dianteira e traseira do batente traseiro.Ajustes finos repetidos: Normalmente, após 2 a 3 tentativas de dobra e ajuste fino, é possível obter um ângulo perfeito. A vantagem da dobradeira totalmente elétrica reside no fato de que os parâmetros ajustados são salvos automaticamente e podem ser acessados ​​diretamente ao dobrar o mesmo produto na próxima vez. Etapa 4: Dobra formal e produção em massaConfirmado: O ângulo e as dimensões da peça dobrada para teste estão totalmente corretos.Dobra em lotePosicione a peça de trabalho perto do batente traseiro.Coloque as duas mãos em ambos os lados da peça de trabalho. Não as coloque embaixo do molde.Pise no interruptor de pé para completar a flexão.Repita a operação e desfrute da precisão de repetição estável da máquina.Inspeção da primeira peça: Realize verificações pontuais regulares na primeira peça durante a produção do lote para garantir que não haja desvios. Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

I. "Demanda interna"Requisitos de processamento: O ponto central é definir claramente o tipo de material a ser dobrado, sua espessura, comprimento, precisão esperada e a complexidade da peça. Isso determina diretamente os parâmetros principais do processo. máquina de dobrar, como tonelagem, comprimento da mesa de trabalho e profundidade da garganta.Requisitos de produção: É necessário considerar se a produção será de pequena escala, de peça única, de múltiplas variedades ou em larga escala.Requisitos de desenvolvimento: Considere se existem planos de expansão de negócios para os próximos 2 a 3 anos e se o equipamento precisa de interfaces reservadas para integração com robôs, logística automatizada ou sistemas MES. II. "Força Abrangente dos Fabricantes"Força técnica + capacidade de serviço + integridade e qualificação + relação custo-benefício III. "Tendências de Mercado e da Indústria"Tendência de mercado: O mercado está passando da "competição por preço" para a "competição por tecnologia, automação e sustentabilidade".Tendências tecnológicas: A inteligência é a direção clara, incluindo percepção e compensação inteligentes + integração automatizada + gestão digital. Quatro. "Decisão Final Sábia"Triagem e avaliação comparativa preliminares: Com base nos requisitos principais (como alta precisão, excelente custo-benefício e integração automatizada), selecione os fabricantes adequados no relatório de avaliação para comunicação preliminar e solicite que forneçam soluções de processamento de teste para amostras específicas.Inspeção e verificação no local: Se as condições permitirem, é essencial realizar uma inspeção no local dos processos de produção, montagem e controle de qualidade da fábrica. Ao mesmo tempo, é importante compreender o uso real dos equipamentos e o nível de serviço pós-venda.Utilize plataformas do setor: Preste atenção às feiras relevantes do setor, compare tecnologias de ponta de forma concentrada, assista a demonstrações dinâmicas de equipamentos e tenha contato direto com diversos fabricantes. Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

I. Estratégia de Otimização Técnica1. Reconstrução e integração de processosProcesso composto de puncionamento e corte: Combina múltiplos processos tradicionais em uma única operação de puncionamento e corte.Otimização inteligente de trajetória: Utilizando algoritmos de IA para planejar a trajetória de corte ideal, reduzindo o deslocamento ocioso em 30 a 40%.Processamento síncrono multicamadas: Desenvolver dispositivos específicos para realizar puncionamento e corte síncronos de materiais multicamadas.2. Plano de modernização de equipamentosSistema de corte e puncionamento de alta velocidade: Atualizado com tecnologia de acionamento direto servo, velocidade aumentada em 60%.Sistema inteligente de troca de moldes: Realiza a troca automática de moldes, reduzindo o tempo de troca em 80%.Sistema de monitoramento online: Integra inspeção de qualidade em tempo real para reduzir a taxa de retrabalho. II. Reengenharia de Processos de Produção1. Layout de produção enxutaProdução unificada: Estabelecer unidades de produção de estampagem e corte focadas em produtos específicos.Projeto de fluxo contínuo: Reconfigurar o equipamento para eliminar o tempo de espera entre os processos.Operações padronizadas: Desenvolver padrões de melhores práticas para reduzir o tempo de adaptação.2. Otimização do agendamentoOtimização inteligente de lotes: Calcula automaticamente o lote ideal com base na espessura do material e na configuração do molde.Sistema de agendamento dinâmico: resposta em tempo real às alterações de pedidos, reduzindo o tempo ocioso dos equipamentos. III. Principais pontos de avanço tecnológico1. Otimização dos parâmetros de puncionamento e corteDesenvolver um banco de dados de parâmetros para encontrar automaticamente os parâmetros ideais com base em diferentes materiais.A tecnologia de controle adaptativo é adotada para ajustar a velocidade e a pressão de puncionamento e corte em tempo real.2. Inovação em tecnologia de moldesOs moldes modulares combinados reduzem o tempo de substituição do molde.Material de molde autolubrificante, que prolonga a vida útil do molde em 30%. IV. Roteiro de ImplementaçãoFase Um (1-3 meses): Otimização básicaAvaliação dos equipamentos existentes e análise de gargalosImplementar tecnologia de troca rápida de moldesEstabelecer procedimentos operacionais padronizadosFase Dois (3-6 meses): Atualização tecnológicaIntroduzir equipamentos de perfuração e corte de alta velocidadeRealizar a reorganização das unidades de produção.Implante o sistema de monitoramento de produção.Fase Três (6 a 12 meses): Integração abrangenteImplemente um fluxo de materiais totalmente automatizado.Estabelecer um sistema de manutenção preditivaConcluir a construção da plataforma de produção digital. V. Análise de Benefícios EsperadosBenefícios diretosRedução do ciclo de produção: 50-55%Taxa de utilização total dos equipamentos: Aumentou para mais de 85%Estoque de produtos em processo: Reduzido em 40%Custo da mão de obra: Reduzido em 25%Benefícios indiretosO ciclo de entrega foi reduzido em 60%.A capacidade de controle de qualidade foi aprimorada.A flexibilidade de produção foi significativamente aprimorada. VI. Fatores-chave de sucessoColaboração interdepartamental: Coordenação profunda entre as equipes técnicas, de produção e de qualidade.Treinamento de funcionários: O treinamento sistemático garante a implementação da tecnologia.Cultura de melhoria contínua: Estabelecer um mecanismo regular de revisão e otimização.Tomada de decisões orientada por dados: Otimização contínua baseada em dados em tempo real. VII. Controle de RiscosRisco técnico: Implementar em fases e verificar o efeito em cada fase.Risco de investimento: Priorize investimentos em projetos com retorno rápido.Riscos relacionados ao pessoal: Estabelecer um mecanismo de gestão de mudanças para garantir o apoio da equipe.  Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

Na corrida por maior eficiência e soldas mais limpas, o Máquina de solda a laser portátil de 3 kW A soldagem a laser tornou-se uma ferramenta poderosa nas linhas de produção modernas. Mas por trás de sua velocidade e precisão, esconde-se um risco invisível que não pode ser subestimado. Um único momento de negligência pode resultar em danos oculares irreversíveis, queimaduras graves ou até mesmo acidentes com risco de vida. A soldagem a laser não se resume apenas à habilidade — trata-se de disciplina e respeito à segurança. Antes de acionar o gatilho, todo operador deve compreender e seguir rigorosamente as medidas de proteção essenciais. 1) Proteção ocular: É obrigatório o uso de óculos de proteção a laser especiais. O nível de proteção deve ser compatível com um laser de aproximadamente 1060 nm (comprimento de onda comum para soldagem manual) e o valor da densidade óptica (DO) deve ser suficientemente alto.2) Proteção da pele e do corpo: Use roupas de proteção profissionais para soldagem a laser (retardantes de chamas e resistentes a respingos), luvas grossas isolantes e certifique-se de que nenhuma parte da pele do corpo esteja exposta.3) Proteção respiratória: Deve ser utilizado um sistema de exaustão potente com função de filtragem de partículas de alta eficiência (HEPA) ou deve-se usar equipamento de proteção respiratória com fornecimento de ar.4) Ambiente Operacional e Prevenção de Incêndios: Limpe a área de operação e remova todos os materiais inflamáveis ​​e explosivos (óleo, tinta, cilindros de gás, etc.). Prepare extintores de incêndio e estabeleça um sistema de monitoramento de prevenção de incêndios.5) Segurança e Treinamento de Equipamentos: O treinamento deve ser rigoroso antes da posse do operador, para garantir que ele esteja familiarizado com os interruptores de emergência e as funções de intertravamento de segurança dos equipamentos. Os equipamentos devem ser aterrados e o isolamento dos cabos e das conexões deve ser inspecionado regularmente. Práticas Avançadas de Segurança1) Estabeleça uma zona de isolamento físico: Instale cercas ou cortinas de proteção contra radiação laser na área de operação e afixe ​​placas de advertência de radiação laser bem visíveis para impedir a entrada acidental de pessoal não autorizado.2) Implementar o sistema de "operação por duas pessoas": Especialmente em ambientes complexos ou de alto risco, uma pessoa opera enquanto a outra é responsável por supervisionar o estado de segurança e estar pronta para acionar medidas de emergência a qualquer momento.3) Inspecione rigorosamente o equipamento: Antes de cada utilização, verifique se a cabeça de saída do laser, a lente de proteção, o sistema de refrigeração e os cabos de ar estão em boas condições. A contaminação da lente pode aumentar consideravelmente o risco de reflexo.4) Preste atenção às particularidades dos materiais: Alguns materiais (como aço galvanizado e liga de alumínio) podem produzir fumaça e poeira mais tóxicas ou maior reflexão, sendo necessário reforçar as medidas de ventilação e proteção. A regra de ouro para uma operação segura1) Considere sempre que o feixe de laser e a área de processamento se encontram em um "estado perigoso".2) Nunca aponte a cabeça do laser para ninguém, mesmo que o dispositivo não esteja emitindo luz.3) Quando o risco de soldagem do material for incerto, realize primeiro um teste de soldagem com um parâmetro pequeno e reforce a proteção.4) Qualquer equipamento de segurança danificado deve ser substituído imediatamente, sem qualquer exceção. Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

QuandoMáquina de corte a laserA tecnologia, combinada com IA (Inteligência Artificial), otimização inteligente de trajetórias e sistemas automáticos de organização de materiais, pode aprimorar significativamente a utilização de materiais e atingir a meta de reduzir o desperdício em 15% ou mais. O princípio fundamental reside no fato de que a IA, por meio de modelos algorítmicos, substitui e supera as partes ineficientes e inflexíveis da experiência humana tradicional. Após otimizar o layout, o percurso da cabeça de corte é outro ponto crucial para a eficiência. O planejamento de trajetória por IA é como planejar a "rota de tráfego ideal" para a cabeça de corte.Otimização do caminho mais curto e do tempo ocioso: algoritmos de IA (como o algoritmo do problema do caixeiro viajante) calculam o caminho de deslocamento ocioso mais curto para a cabeça de corte se mover entre diferentes contornos da peça, reduzindo "corridas ociosas" desnecessárias e economizando tempo e energia.Tomada de decisão inteligente na sequência de corte: a IA leva em consideração o impacto da deformação térmica e organiza automaticamente a sequência de corte (como cortar primeiro o furo interno e depois o formato externo, usando uma sequência de alternância) para evitar que o superaquecimento localizado cause deformação da chapa, reduzindo assim a taxa de refugo gerada.Ajuste adaptativo de parâmetros: Ao integrar sensores de IoT, a IA pode monitorar o status do corte em tempo real (como alterações na espessura da chapa e contaminação da lente) e ajustar dinamicamente parâmetros como potência, velocidade e pressão do ar para garantir uma qualidade de corte estável e reduzir o desperdício causado por processos inadequados. (Integração de Sistemas e Ciclo Fechado de Valor: Da "Inteligência de Ponto Único" à "Inteligência Global")O verdadeiro valor reside na profunda integração do sistema com o processo produtivo da empresa:Integração com MES/ERP: O sistema recebe diretamente as ordens de produção, extrai automaticamente os desenhos das peças, as quantidades e as prioridades, e realiza o agendamento da produção de forma autônoma.Monitoramento e feedback em tempo real: os dados do processo de corte (como taxa de utilização real e tempo de corte) são coletados e enviados ao modelo de IA, permitindo que ele aprenda e otimize continuamente. O plano de layout se torna cada vez melhor à medida que é utilizado.Quantificação do valor: Reduzir o desperdício em 15% significa:Redução direta do custo de materiais: esta é a economia mais intuitiva.Redução de custos ocultos: Menores custos com descarte, armazenamento e manuseio de resíduos.Aumento da capacidade: Melhores caminhos e menos tempo de inatividade para a substituição de placas melhoraram a eficiência geral do equipamento (OEE).Produção verde: Atender aos requisitos do desenvolvimento sustentável e reduzir o consumo de matérias-primas. Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

1) Tempo de preparação "zero": Para pedidos de pequenos lotes e com múltiplas variedades, o processo tradicional de dobra, que envolve troca de matrizes, programação e dobra de teste, representa um gargalo de eficiência. Centro de Dobra A empresa praticamente alcançou uma transição perfeita entre a produção de diferentes peças por meio da troca automática de moldes e da programação offline.2) Erro humano "zero": Todo o processo é operado por robôs, eliminando flutuações de qualidade e riscos de lesões relacionadas ao trabalho causados ​​por fadiga e diferenças de habilidade dos trabalhadores, garantindo uma produção estável de alta qualidade e alta precisão de repetibilidade por um longo período de tempo.3) A produção em "fluxo contínuo" torna-se possível: A taxa de rotatividade extremamente alta permite que até mesmo a produção de uma única peça seja concluída com eficiência, atendendo perfeitamente às demandas modernas de personalização e fabricação ágil.4) Transformação dos requisitos para operadores: De depender de técnicos de dobra altamente qualificados para exigir engenheiros e técnicos capazes de operar e manter sistemas automatizados, o valor dos recursos humanos foi aprimorado. 1- Cenários de aplicação ideais:Empresa de processamento de chapas metálicas com ampla variedade de produtos, lotes de produção pequenos e prazos de entrega curtos.Regiões com custos de mão de obra elevados ou escassez de trabalhadores qualificados.Fabricantes que buscam produtos com alto valor agregado, alta precisão e alta consistência.Empresas que desejam modernizar a produção discreta, transformando-a em fábricas inteligentes, automatizadas e digitalizadas. 2- Considerações sobre o Retorno do Investimento (ROI):O principal benefício não está simplesmente em substituir uma máquina de dobrar, mas sim em substituir uma linha de produção que envolve várias máquinas e vários trabalhadores.Os benefícios se refletem principalmente em: economia significativa de mão de obra, melhoria na taxa de utilização de materiais, redução do ciclo de entrega geral, redução do estoque de produtos em processo e aprimoramento da qualidade e consistência do produto.Centro de Dobra 1400 Não se trata de uma máquina, mas sim de uma solução de produção de dobra de chapas metálicas "definida por software e orientada por dados". Sua máxima eficiência é alcançada essencialmente pela automatização e digitalização de todos os "tempos de pausa" e "incertezas" no processo produtivo. Para empresas adequadas, isso proporciona não apenas uma melhoria linear na eficiência da produção, mas também um salto não linear nos modelos de produção, na capacidade de resposta ao mercado e na competitividade. Tem dúvidas sobre os parâmetros deste modelo?Clique aqui para consultar nosso engenheiro técnico chefe.Telefone: +86 -18855551088E-mail: Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

Comparação dos tipos mais comuns e cenários de aplicação. Tipo mecânico vs. tipo hidráulicoTipo mecânico: É relativamente rápido e fácil de manter, mas geralmente tem uma tonelagem menor (

I. A erosão "invisível" da qualidade do produto causada pela instabilidade da precisão a longo prazo.Os problemas causados ​​por uma instabilidade máquina de dobrar são muito mais do que apenas alguns produtos defeituosos.1. Riscos de inconsistência de lote e montagemAs 100 peças produzidas hoje são impecáveis, mas o mesmo lote de peças a ser produzido no próximo mês apresenta diferenças em nível micrométrico. Essa variação é um pesadelo para a linha de montagem, levando a encaixes inadequados, aumento da tensão nos fixadores e, em última instância, afetando a integridade estrutural de todo o produto.Impacto para você: Altos custos de retrabalho, atrasos nas entregas e a quebra da confiança dos clientes em suas capacidades de controle de qualidade. 2. A taxa de sucata tem aumentado discretamente.A perda de precisão geralmente é gradual e difícil de detectar imediatamente. Os operadores podem gastar mais tempo em ajustes finos, mas pequenas alterações podem aumentar silenciosamente a taxa de refugo. Esses desperdícios "silenciosos" corroem seus lucros diariamente.Impacto para você: Os custos dos materiais aumentaram e as margens de lucro foram reduzidas mesmo antes de você perceber a causa principal do problema. 3. Equilíbrio entre desempenho e vida útil do produtoPara componentes estruturais de suporte de carga ou invólucros de equipamentos de alta precisão, o ângulo e o raio de curvatura projetados afetam diretamente sua resistência e vida útil à fadiga. A instabilidade na precisão significa que o desempenho de componentes estruturais essenciais não pode ser garantido.Impacto para você: O risco de o produto apresentar falhas prematuras nas instalações do cliente aumenta, levando a reclamações de garantia e danos à reputação da marca.II. O que determina a estabilidade de precisão a longo prazo de um máquina de dobrar elétrica?Isso não é mágica, mas sim baseado em sólida engenharia mecânica e materiais de alta qualidade.1. Projeto de rigidez da estrutura e resistência à fadigaO núcleo: A cremalheira é a estrutura de toda a máquina. Adotamos uma estrutura integral de aço e a otimizamos por meio de análise de elementos finitos (FEA) para garantir que a deformação seja minimizada sob cargas assimétricas e de longo prazo. Cremalheiras baratas ou mal projetadas sofrerão deformação por fluência ao longo do tempo, resultando em perda permanente de precisão. 2. Durabilidade do sistema de compensação: A pedra angular contra a torçãoPonto central: A "deflexão" da mesa de trabalho e do carro transversal é o principal inimigo da precisão. Nosso sistema de compensação de torção hidráulica integrado foi meticulosamente calibrado. A qualidade de seus cilindros e vedações determina se ele ainda poderá fornecer uma força de compensação uniforme e precisa dez anos depois. Um sistema de compensação de baixa qualidade falhará rapidamente, causando a deformação do ângulo central e impossibilitando o processamento de peças longas. 3. Controle de desgaste dos sistemas de transmissão e acionamentoNúcleo: Nosso sistema totalmente servoelétrico utiliza fusos de esferas de alta precisão pré-tensionados, que praticamente não apresentam folga e sofrem desgaste mínimo em comparação com sistemas de cremalheira e pinhão ou correias. O controle em malha fechada do servomotor garante que o posicionamento de cada peça estampada seja absolutamente preciso. A durabilidade deste sistema determina diretamente o período durante o qual sua precisão é mantida. 4. Inteligência e adaptabilidade do sistema de controleEssência: Um sistema de controle de alta qualidade não se limita a emitir instruções. Ele pode corrigir o rebote em tempo real por meio de medição e feedback automáticos do ângulo. A longo prazo, um sistema inteligente capaz de aprender e se adaptar às propriedades dos materiais é fundamental para compensar o microenvelhecimento de componentes mecânicos. Se você tiver mais ideias, entre em contato conosco!Telefone: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

1. Por que as máquinas de dobra elétricas conseguem atingir uma precisão tão alta?Isso é indissociável de seu princípio fundamental:Acionamento direto, sem variáveis ​​intermediárias: O máquina de dobrar totalmente elétrica Utiliza um servomotor e um fuso de esferas para acionar diretamente o cursor. Essa estrutura não apresenta problemas como variações de temperatura e viscosidade do óleo, e vazamentos, comuns em sistemas hidráulicos, que são justamente as principais causas da variação de precisão em prensas hidráulicas.Controle em malha fechada: O sistema monitora as posições do servomotor e do cursor em tempo real por meio de um encoder de alta resolução e envia os dados de volta ao controlador. Assim que um pequeno desvio é detectado, o controlador emite imediatamente uma instrução para correção, formando um controle preciso em malha fechada.Sem folga mecânica: O fuso de esferas de precisão e o design de estrutura rígida garantem uma folga extremamente pequena, assegurando ainda mais a estabilidade posicional. 2. Compreenda os indicadores de precisão: precisão de posicionamento versus precisão de posicionamento repetitivo.Ao avaliar uma máquina de dobrar, existem dois conceitos relacionados, mas distintos:Precisão de posicionamento: Refere-se ao erro geral entre a posição real alcançada pelo cursor e a posição alvo exigida pela instrução. É mais como uma precisão "absoluta".Precisão de posicionamento repetido: Refere-se à consistência do cursor ao retornar à mesma posição alvo em múltiplas tentativas. Este é um indicador de precisão "relativa" mais importante.Uma metáfora vívida:Imagine atirar em um alvo.A alta precisão de posicionamento significa que todos os furos de bala estão concentrados perto do ponto de mira (alvo).A alta precisão de posicionamento repetitivo significa que todos os furos de bala ficam agrupados bem próximos uns dos outros, mesmo que não estejam exatamente no centro do alvo.Para processos de dobra, a precisão de posicionamento repetitivo é frequentemente mais importante do que a precisão de posicionamento absoluto. Uma vez encontrada a posição de dobra ideal através da depuração da primeira peça, a máquina deve ser capaz de retornar precisamente a essa posição dezenas de milhares de vezes para garantir que os ângulos de todas as peças na produção em massa sejam consistentes. 3. Fatores que afetam a precisão realMesmo que a precisão de posicionamento repetitivo da própria máquina seja muito alta, os seguintes fatores ainda precisam ser considerados na produção real.Processamento com carga excêntrica: Quando a força de dobra é distribuída de forma desigual nas duas extremidades da mesa de trabalho, pode ocorrer uma ligeira deformação por torção. As dobradeiras elétricas de alta qualidade ajustam as posições em ambas as extremidades em tempo real por meio de uma função automática de compensação do eixo Y para neutralizar esse efeito.Rigidez do molde e da máquina-ferramenta: Qualquer deformação elástica, por menor que seja, afetará o resultado final. Tanto a própria máquina-ferramenta quanto os moldes superior e inferior utilizados devem possuir rigidez suficiente.Temperatura ambiente: Embora a dobradeira elétrica não seja sensível à temperatura, variações extremas de temperatura na oficina ainda podem ter um pequeno impacto na estrutura mecânica. 4. Como verificar esse indicador?Ao se comunicar com fornecedores, você pode fazer perguntas como estas para obter respostas confiáveis:Posso perguntar qual é a precisão exata de posicionamento repetitivo listada em sua especificação técnica oficial? Em quais normas (como ISO, JIS) o teste se baseia?Esses dados de precisão foram medidos com a máquina fria ou quente? Máquinas de alto desempenho devem manter a precisão em toda a faixa de temperatura de operação.Você poderia fornecer um relatório de teste de terceiros ou demonstrar o funcionamento no local durante a execução do teste?ResumoUma precisão de ±0,0004 polegadas (±0,01 milímetros) pode ser considerada a linha de referência para dobradeiras elétricas de alto desempenho. Muitos fabricantes renomados oferecem uma precisão de ±0,0002 polegadas (±0,005 milímetros) ou superior. Se você tiver mais ideias, entre em contato conosco!Telefone: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088

Quando um máquina de dobra de prensa dobradeira Quando uma máquina quebra repentinamente, cada minuto de inatividade significa atraso na produção, aumento de custos e clientes frustrados. Para muitos fabricantes, o verdadeiro desafio não é apenas possuir equipamentos avançados, mas sim contar com suporte técnico confiável quando surgem problemas. Então, como um fornecedor pode garantir um suporte rápido, profissional e eficaz que faça sua prensa dobradeira voltar a funcionar com o mínimo de interrupção? Neste artigo, revelamos as principais etapas, ferramentas e padrões de serviço que determinam se uma equipe técnica pode realmente manter suas operações em andamento. Oferecemos suporte técnico multicanal 24 horas por dia, 7 dias por semana, para todos os dispositivos, garantindo que seus problemas sejam resolvidos imediatamente.E-mail de suporte dedicado: info@accurl.com (para questões não urgentes e envio de arquivos) Etapa 1: Registro de problemasApós o cliente entrar em contato conosco por qualquer canal, solicitaremos que ele forneça:Modelo e número de série da máquinaModelo do sistema de controle numérico e versão do softwareCapturas de tela/vídeos de códigos de alarme ou mensagens de erro. Etapa 2: Resposta hierárquicaNível 1: Orientação Remota (Resolve aproximadamente 70% a 80% dos problemas comuns)Tempo de resposta: Prometemos fornecer a primeira resposta dentro de 4 a 8 horas úteis.Métodos de suporte: Orientações para resolução de problemas podem ser fornecidas por telefone, e-mail ou WhatsApp.Nível 2: Diagnóstico Remoto Online (Resolve aproximadamente 15% a 20% dos problemas complexos)Método de suporte: Mediante consentimento do cliente e garantindo a segurança da rede, utilize um software de acesso remoto, como o Sunflower, para conectar-se diretamente ao sistema CNC da máquina.Vantagens: Você pode visualizar parâmetros, fazer backup de dados e carregar programas atualizados, como se estivesse no local. Este é um método altamente eficiente e que transmite segurança aos clientes.Nível 3: Assistência técnica no local (resolvendo aproximadamente 5% dos problemas de hardware ou falhas graves)Método de suporte: Se o problema não puder ser resolvido remotamente e for confirmado que se trata de uma falha de hardware (como danos no cilindro de óleo ou no servomotor), um técnico será enviado para prestar assistência no local.  II. Explicação detalhada dos planos de apoio específicos"Oferecemos suporte técnico completo, tanto remoto quanto presencial, para garantir que seu tempo de inatividade seja minimizado."Suporte técnico remoto - Resposta imediataOrientação por telefone/vídeo: Instrua os operadores a realizar verificações e operações básicas, como redefinir alarmes, verificar fusíveis, posições de sensores, etc. Conexão de área de trabalho remota: Como mencionado anteriormente, este é o método de suporte moderno mais essencial.Prioridade às peças de reposição: Se um diagnóstico remoto detectar que um determinado módulo (como uma placa de circuito ou um codificador) está danificado, podemos providenciar imediatamente a entrega de peças de reposição e, ao mesmo tempo, orientar o cliente sobre como substituí-las. Suporte técnico no local - garantia máximaCenários aplicáveis: Falhas mecânicas graves, componentes essenciais que necessitam de desembalagem e reparo, ou calibrações de precisão complexas.Processo de despachoA confirmação remota do diagnóstico requer suporte presencial.Forneça o currículo e o itinerário do engenheiro.Após a chegada dos engenheiros, eles repararam as falhas, depuraram as máquinas e treinaram novamente os operadores locais. Após o período de garantia: Será cobrada uma taxa por utilização ou será oferecido um contrato de serviço anual.Suporte de peças de reposição - a base da manutençãoArmazém de peças de reposição: Informe os clientes que você possui estoque suficiente de peças de reposição de uso comum (placas de circuito impresso, sensores, vedações, etc.) para garantir a entrega imediata.Método de envio: Dependendo da urgência, oferecemos opções de logística expressa, como DHL, UPS e FedEx International Express. Normalmente, leva de 3 a 5 dias para chegar às principais regiões do mundo.Reciclagem de peças usadas: Para alguns componentes principais, um serviço de "troca" pode ser oferecido para reduzir os custos para o cliente. III. Como se comunicar eficazmente com os clientesNosso objetivo é oferecer a você uma experiência de serviço igual ou até mais rápida do que a dos fornecedores locais. Entendemos perfeitamente suas preocupações com o serviço pós-venda. Por isso, estabelecemos um sistema completo de suporte técnico em três níveis. Nível 1: Suporte Remoto Imediato: Para qualquer dúvida, entre em contato conosco pelo WhatsApp ou e-mail a qualquer momento. Garantimos uma resposta em até 4 horas e a resolução da maioria dos problemas de software e configuração por meio de diagnóstico remoto.A segunda camada: Fornecimento rápido de peças de reposição: Nosso armazém mantém sempre em estoque todas as peças de reposição de uso comum. Assim que for confirmada a necessidade de uma substituição, enviaremos a peça por frete expresso internacional em até 24 horas e forneceremos um guia de substituição claro.Nível 3: Serviço Profissional no Local: Para problemas complexos de hardware que não podem ser resolvidos remotamente, enviaremos engenheiros experientes à sua fábrica para garantir que as máquinas sejam restauradas ao seu melhor estado. Todos os custos serão orçados de forma transparente antecipadamente. Além disso, antes do envio de cada máquina, gravaremos um vídeo específico de depuração e operação básica para facilitar o aprendizado da sua equipe. Acreditamos que um serviço pós-venda confiável é o ponto de partida para uma cooperação de longo prazo. Se você tiver mais ideias, entre em contato conosco!Telefone: +86 -18855551088E-mail:Info@Accurl.comWhatsApp/Celular: +86 -18855551088